在我们所加工的模切件当中，经常会遇到EVA泡棉加工，一般厚度会有1-3mm，然后的都有可能达到5个mm，对于这种泡棉的EVA加工，在生产作业过程中，肯定会遇到很多这样或那样的问题。那么我们经常遇到的问题主要表现为以下三点： 

1、对于一些孔状产品，难以排废（小孔孔径过小，EVA泡棉厚度较大，排废不易实现）；

2、泡棉冲切过程中容易出现斜边（圆刀模切斜边更大）；                                                       

3、这些厚泡棉的冲切过程中容易产生碎屑粉尘；这个是我们在EVA泡棉作业过程遇到的一些很普遍的现象，下面我就就围绕以上三点常见问题点进行分析，并给出相关的解决方案；我们就EVA泡棉本身的特性为大家做一个简单的介绍，泡棉厚度高，有一定的弹性，弹性限度低，容易起粉尘。由于EVA泡棉具有以上特性，导致在EVA泡棉在模切EVA加工过程中会出现前面我们所讲过的三个基本问题； 

1. 碎屑粉尘

　　 其次，关于EVA泡棉碎屑粉尘的问题，造成此种问题产生的根本原因在于泡棉本身的特性引起的，由于泡棉韧性低，组成结构为发泡材料，所有在冲切过程中，因为刀具的反复作用，碎屑泡棉颗粒容易形成粉尘，漂浮在空中。对于一些有洁净要求的模切作业，解决此类问题的方法有多种，一般常见的有喷洒脱模剂，而产线上经常用的方法为在EVA泡棉表层复合一层OPP保护膜来解决这种问题。当然，这样解决可能会造成一些辅料的浪费。                                                          

2. 排废难
　　 关于孔状废了的排废难的问题，其实造成此类原因的根本原因也是在于EVA加工的泡棉太厚，同时孔径小引起排废过程中，废料难以提取造成的。一般传统的做法是在模切机模座外面做一套顶针治具来进行排废，通过顶针将孔状废料顶出，进行下落料排废。但是此种排废方法操作不好，容易划伤泡棉，造成产品不良。圆刀上面常用的方法为提取刀进行提取排废作业。今天对于这类问题的产生，本司给出一个比较好的作业方案，就是上异步作业方案。
　　 解决方案-上异步作业
　上异步作业方案的好处；上异步大家都知道，通过将上层材料进行异步拉料，和下层材料同步模切的方式，达到节省材料的目的。这里，我们通过上异步的方式，将EVA泡棉和托底膜进行分开拉料作业，不但可以节省泡棉材料，在实际的作业过程中，上层料带被收走的同时，VEA泡棉外框废料也同时被收走，同时由于应力的作用，斜边也会得到很大的改善。再者，通过这种作业方式，基本的粉尘问题也得到了有效的解决。                                                                                  　 

3.斜边问题
　　 首先，关于模切冲切过程中容易出现的斜边，导致此种问题产生的原因在于：泡棉厚度高，在冲切过程，泡棉挤压后冲切，泡棉带面挤压形成的斜边，对于解决此类问题的主要方法为刀具的选择来改变。
　　 通常我们使用的模切刀具为双斜边切口刀具，进行冲切作业。那么在此为保证有效的减小斜边的产生，我们使用单锋刀，内直外斜进行冲切，能够有效的减少EVA加工过程中泡棉斜边的产生。
　　 同时对于结构相对简单的EVA泡棉模切件，我们采用分条、分边、跳切的方式来减少影响产生斜边的因数，从而达到规避斜边问题。对于一些结构稍微复杂的产品，我们可以采用进行刀线分解的方式冲切，不做闭合刀线，多导线重叠的方式，减少泡棉冲切过程中的挤压应力，来达到减少泡棉斜边的问题。