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eva型热熔胶助剂

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eva型热熔胶助剂

发布日期:2019-11-07 作者: 点击:

增粘剂

为了增加对被粘物体的表面粘附性,胶接强度及耐热性,多数的EVA型热熔胶配方中需加增粘剂。增粘剂加入量一般为20~200份。EVA和增粘剂配方中二者的比例范围很宽,主要取决于性能要求。一般随着EVA用量增加,柔软性、耐低温性、内聚强度及粘度增加。随着增粘剂用量增加,流动性、扩散性变好,能提高胶接面的润湿性和初粘性。但增粘剂用量过多,胶层变脆,内聚强度下降。设计热熔胶配方时,选择增粘剂的软化点和EVA软化点最好同步,这样配制的热熔胶熔化点范围窄,性能好。要想提高热熔胶耐热性、就得选择高软化点的材料、热熔胶配方的软化点随着材料的软化点增高而增高。增粘剂的品种很多,常用的增粘剂有松香、聚合松香、氢化松香、C5和C9石油树脂、热塑性酚醛树脂、聚异丁烯等。要求选用的增粘剂与EVA树脂要有良好的相熔性,在热熔胶融熔温度下有良好的热稳定性。EVA加工厂家提示同一个配方体系用不同的增粘剂增粘效果不一样,其软化点直接影响热熔胶的软化点,因此增粘剂在热熔胶中也起着很重要的作用。


蜡类

蜡类也是EVA型热熔胶配方中常用的材料。在配方中加入蜡类,可以降低熔融粘度,缩短固化时间,减少抽丝现象,可进一步改善热熔胶的流动性和润温性,可防止热熔胶存放结块及表面发粘,但用量过多,会使胶接强度下降,一般地加入量不超过30%。

PE彩色泡棉.jpg

其它助剂

为了防止热熔胶在高温下施工时氧化和热分解以及胶变质和胶接强度下降,为了延长胶的使用寿命,一般加入0 5%~2%抗氧剂。为了降低成本,改变胶的颜色,减少固化时的收缩率和过度的渗透性,有时加入不超过15%的填料。为了降低熔融粘度和加快熔化速度,提高柔韧性和耐寒性,有时加入不超过10%的增塑剂。还可以根据性能要求加入各种改进剂,助剂来完成配方性能要求。最早将邻硝基氯苯直接催化加氢还原为DHB的文献始见于美国专利,反应中加入2,3-二氯-1,4-荼醌(DCNO)衍生物作还原促进剂,得DHB收率80%~90%。70年代末和80年代初,有关催化加氢的报导逐渐增多,但有些文献的结果不很理想。专利认为当采用β—羟基蒽醌或2,6-二羟基蒽醌作还原促进剂时,在苯、甲苯或二甲苯存在的碱介质中,将邻氯硝基苯一步还原为DHB时,质量较高,熔点在85~86℃,但收率却不超过84%。进入90年代日本东洋油墨制造公司申请的欧洲专利,DHB收率为91 5%,使用四氢化荼作溶剂;另外大连理工大学所做的研究,采用改进后的Pd/c为催化剂,甲苯为溶剂,DHB收率为93%。另外一篇日本专利的结果更好些,是以碱性水为还原介质,DCNO为还原促进剂,十二烷基苯磺酸钠为乳化剂。由邻氯硝基苯还原为DHB明显分两个阶段,即先还原至DOB,再由DOB至DHB,但这两个阶段可在一个釜内只通过改变碱浓度就可完成。当选用Pd/c为催化剂时,DHB收率为96 4%,而用Pd/c时收率降为94 2%。催化加氢法日益受到人们的青睐,是基于其有许多优点:可不使用有机溶剂,免除了后处理及产品分离的麻烦;还原剂为氢气对环境没有污染;产品收率高;反应釜压力并不高,对设备要求不荷刻;反应周期短;产品分离容易。但其技术要求较高;文献中均没有公开催化剂的制备方法;因使用贵金属催化剂,须要考虑其重复使用,以降低成本。上述因素又为催化加氢法的工业化增加了困难


3 结 语 

从以上EVA泡棉厂家的评述可以看出,DHB的制备方法较多,但其优缺点各异。eva包装水合肼法,铁粉法、硫氢化钠法只能从DOB还原为DHB,工艺不完整,三废较多;甲醛法、甲酸法、锌粉法可实现由邻氯硝基苯到DHB的还原,由于三废较多,限制了这些方法的推广应用;电解法和催化加氢法可明显降低三废,具有较大的推广价值。事实上国内已有用锌粉法,甲醛—水合肼联合法小批量生产DHB,由于三废严重、质量不稳定,大都是开开停停。据报导国外已有DHB的催化加氢法生产,国内想引进两套千吨级的催化加氢法生产技术。电解还原法未见工业化报导,可能是由于收率偏低,电费较贵,电化学工程问题难以解决,因此这需要进一步的研究开发工作。


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